金刚石PCD刀具的设计应遵循下列原则：
①前角大小应根据工件材料的物理力学特性和刀具制作工艺的难易程度来合理选择；
②后角根据已加工表面质量要求的高低，特别是表面粗糙度、微观形状精度和弹性变形量的大小来巧妙合理组合；
③刀尖R的大小应根据不同工件材质、切削加工余量、表面光亮度、切削力大小和工艺系统刚性来正确选用；
④主偏角应根据工艺刚性、切削力大小、切削温度高低综合选择；
⑤刃倾角应根据刀尖强度、排屑方向、刀刃锋利度等正确设计。
金刚石PCD刀具的关键制造技术是刃磨工艺，由于聚晶金刚石（PCD）具有接近单晶金刚石的硬度与性，使刀具的刃磨相当困难，主要体现在材料磨除率小，砂轮损耗大，刃磨效率低与刃口呈锯齿状。PCD刀具的刃磨工艺困难性已成为其推广应用的障碍之一，为了突破这一瓶颈，国内外学者作了大量研究开发工作。但是迄今为止，任何PCD刀具的刃磨工艺都无法加工出ρ≤1µm的锋锐刃口，因此难以达到超精密镜面切削加工的要求。优点是制造成本可大大低于单晶金刚石刀具。
总之，PCD刀具几何参数的设计应根据切削加工要求、工件材料、切削条件和切削用量、制造设备的精度等综合考虑，终应体现在刀具的刃口既锋利又强固；加工质量要好，刀具寿命要长。
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